家電產品日漸大型化，為提高生產效率而開發的“一模多腔”亦造成了家電模具的日趨大型化；與此同時，家電電子的迅猛發展，也帶來了零件的微型化及精密化，有些模具的加工精度公差就要求在１μm以下。
因此，積極采用先進設備，提高模具制造水平，才能取得顯著的經濟效益。
一、廣泛采用高速切削加工技術
高速切削加工，一般用于大型家電覆蓋件模具，其曲面加工精度可達0.01mm。經高速銑削精加工后的模具型面，僅需略加拋光便可使用，節省了大量修磨、拋光的時間。高速切削加工，大幅縮短了制模周期，從而提高了產品的市場競爭力。
歐美模具企業所采用的是數控高速銑，五軸聯動居多，主軸轉數一般在15000-30000r/min。另外，歐美模具企業還十分重視設備更新，設備折舊期限一般為4-5年。增加數控高速銑床，即是模具企業設備投資的重點之一。
二、高速掃描機和模具掃描系統
高速掃描機和模具掃描系統，提供了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的諸多功能，大大縮短了模具的研制與制造周期。
有些快速掃描系統，可快速安裝在已有的數控銑床式加工中心上，實現快速數據采集、自動生成各種不同數控系統的加工程序、不同格式的CAD數據，用于模具制造業的逆向工程。
三、熱流道、氣輔模具進一步發展
國外許多塑料模具廠所生產的塑料模具，80%以上采用了熱流道技術，效果十分明顯。
歐美不少企業已能在電視機外殼、洗衣機外殼，以及一些厚壁塑料件的模具上成功地運用氣輔技術。氣體輔助注射成形具有注射壓力低、制品翹曲變形小、表面質量好以及易于成形壁厚差異較大的制品等優點，可在保證產品質量的前提下，大幅度降低成本。
四、快速成型技術和快速制模技術結合
家電市場競爭日益激烈，產品更新換代不斷加快，將快速成型技術和快速制模技術結合起來應用于模具制造，即利用快速原型技術制造產品零件的原型，再基于原型快速地制造出模具。應用RP、RT技術從模具設計到制造完成，僅需傳統加工方法和成本的1/3和1/4左右。
歐美許多家電模廠家，利用快速原型澆制硅橡膠模具，用于少量翻制塑料件，非常適合于產品的試制。歐美一些國家還用鋁材制造注塑模，可縮短注塑周期25-30%，大大減輕了模具重量，研磨拋光時間縮短一半。德國研制了一種增強塑料，用來制造塑料模具的型腔和型芯，壽命達十萬件以上。
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